金陵石化公司对油品储罐挥发、油品装卸挥发、污水处理过程逸散等挥发性有机物(VOCs)排放源进行针对性治理，已经形成了较为完整的VOCs治理管网。近日，金陵石化在此基础上新建3套现代化VOCs治理提标装置，通过直燃、蓄热氧化和一氧化碳(CO)催化氧化三种方式，深度去除不同来源的VOCs气体，去除效率达99.9%。
直燃分解厂西VOCs
“火焰稳定，燃烧正常。”3月23日，金陵石化炼油二部资深技师李华仔细观察圆柱型直燃式氧化炉的两个看窗后说。这种直燃方式是该公司综合治理VOCs技术之一，主要治理厂西片区罐区VOCs。片区中高温蜡油罐区、酸性水罐区、含硫污水罐区等尾气治理装置的尾气进行集中收集后，送入装置处理。
“直燃方式处理装置，是公司升级治理废气方法不断应用新技术的举措之一。”李华介绍。该技术将有机废气引至直燃式氧化炉，在炉内850℃~1100℃的高温环境下，废气中的VOCs燃烧分解成无害的二氧化碳和水。焚烧后高温净化尾气通过换热器与冷空气进行换热，尾气由850℃左右降至350℃~400℃，冷空气由常温换热至300℃，有效利用了余热，节能降耗显著。
目前，装置VOCs去除效率超99.9%。在线监测实时数据显示，净化烟气中非甲烷总烃含量小于20毫克/立方米，满足中国石化集团公司限值要求。
蓄热氧化厂东VOCs
“这个L型的装置就是RTO蓄热氧化除尾气装置。”在该公司炼油三部尾气综合治理现场，运行部副经理秦王健指着1套结构紧凑精致的装置介绍，它是该公司厂东片区治理VOCs中心。
RTO蓄热氧化是有机废气首先经过蓄热室预热，然后进入氧化室，加热升温到900℃左右，使废气中的VOCs氧化分解成二氧化碳和水。氧化后的高热气体再通过另一个蓄热室，与蓄热陶瓷填料进行换热后排出RTO系统。“其特点是尾气通过陶瓷蓄热氧化分解，氧化产生热量再次用来预热冷尾气，不仅节能降耗，VOCs去除率还高。”RTO装置工艺员杨罡介绍。
RTO装置投运后，装置人员针对尾气来量和可燃气浓度波动大的问题，优化尾气爆炸下限在线分析仪安装位置，同时调整稀释空气量、增加空气过滤器，保障装置安稳运行。他们还利用装置消缺时机，通过更换提升阀密封圈和蓄热室陶瓷、优化提升阀的切换次序等措施，提高装置运行效率，装置瓦斯耗量降低8千克/时。
目前，来自该公司厂东区域储运部半成品工区中间罐区、粗汽油罐区、苯类罐区、加氢原料罐区等区域的尾气，经过预处理，送至RTO装置深度处理后，尾气中VOCs含量小于20毫克/立方米。
CO催化消除厂南VOCs
“这就是装置流程图。”3月28日，在该公司厂南片区尾气治理装置现场，储运部原料工区工艺员李居坤指着简洁清晰的流程图模板，仔细介绍CO催化治理VOCs工艺。
该公司厂南片区废气治理工艺采用“低温柴油吸收—碱液脱硫及总烃浓度均化—催化氧化”技术，处理厂南片区的化工二部中间罐及污水处理中间储罐废气，经过吸收、脱硫、催化氧化，将VOCs气转化成二氧化碳和水。“该工艺反应温度约500℃，无需使用燃料。”李居坤说。其中，装置低温柴油吸收—脱硫部分的处理规模定为600标准立方米/时，催化氧化装置的处理规模为5000标准立方米/时。
该装置建成投运后，该公司通过提高反应物料入口温度约90℃、加大出入口温差30℃、降低混合气流速等举措，增强催化反应活性，解决了生产瓶颈，提高了装置生产效率。在线监控显示，目前装置尾气中非甲烷总烃浓度小于20毫克/立方米。