8月4日，CPECC第一建设公司在独山子石化公司塔里木120万吨/年二期乙烯项目中取得了关键进展，空分站1#主塔冷箱成功吊装就位。空分站作为项目的“气源保障中心”，其核心设备主塔冷箱和主换冷箱是实现气体分离与换热的关键。此次吊装不仅攻克了大型精密设备安装的难题，还全程融入了绿色低碳理念，为空分站助力项目打造“绿色乙烯”奠定了基础。
主塔冷箱规格为31000×4700×4150mm，净重110吨，加上电装等附件后，吊装总重126吨。其内部精密低温组件直接影响气体分离效率和后续系统能耗。主换冷箱规格为14500×6300×4100mm，共2台，单台吊装重量102吨，其高效换热性能是装置降低运行能耗的关键。
施工团队针对设备“大尺寸、高精度”的特点，采用“单主机抬吊递送法”，并结合低碳考量。选用LR1400—2型400吨履带起重机作为主吊，搭配220吨汽车起重机抬尾。借助BIM技术提前模拟吊装路径，减少了设备起吊后因调整方向产生的无效作业，降低了机械怠速能耗。吊具选用高强度无扭钢丝绳，既保障了安全，又因重复利用率高，较传统吊具降低了约30%的材料损耗。
吊装前通过数字模拟排查周边管廊、钢结构的干扰点，避免了现场临时调整导致的机械长时间运转。此次吊装比原计划缩短了1.5小时，减少了约0.3吨的柴油消耗，相当于减少了约0.8吨的二氧化碳排放。采用2台全站仪实时监测设备垂直度，最终1#主塔冷箱就位偏差仅为3.2毫米，远优于设计允许的31毫米，精准安装避免了后续因设备偏移导致的运行能耗增加。现场使用太阳能临时照明，吊装指挥区采用可降解防护材料，减少了施工环节的碳排放和固体废弃物产生。
目前，该项目空分站8台塔器已完成4台核心冷箱的吊装。接下来，团队将推进2#的4台塔器吊装工作，后续管道连接也将采用低损耗焊接工艺，进一步落实低碳要求。
作为乙烯项目的“气源枢纽”，空分站冷箱的顺利安装不仅为装置提供了硬件支撑，其绿色施工模式也呼应了项目的“双碳”目标。未来，空分站通过高效气体分离技术，有望降低乙烯装置整体能耗约5%。
